Пресс для брикетов из опилок своими руками: особенности и сборочная инструкция

Хороший мой товарищ обустроил в хозяйственной пристройке к дому столярную мастерскую. При изготовлении различных деревянных изделий у него образуется большое количество опилок. Они также скапливаются тоннами на пилорамах. Опилки представляют собой прекрасное и практически бесплатное топливо. Однако оно подходит исключительно для специальных печей. Чтобы его использовалась в обычном печном оборудовании вместо дров и угля, необходимо опилки спрессовать в брикеты. Вот он и решил изготовить самостоятельно станок для этой цели. Я расскажу об основных моментах, как был сделан простой пресс для брикетов из опилок своими руками. Ведь я оказывал непосредственную помощь при его изготовлении. Из моего поста вы узнаете особенности самодельного такого оборудования и изготовления топлива на нем. Еще расскажу о процессе сборки пресса для производства топливных брикетов на основе заводского силового механизма.

Особенности самодельного пресса и изготовления брикетов

Готовый пресс заводского производства продается по высокой цене. Его покупать имеет смысл только тогда, когда брикеты из опилок будут изготавливаться в промышленных масштабах. Для использования такого топлива в своем доме лучше сделать самостоятельно данное оборудование, если имеются знания, навык работы с инструментом и необходимый материал.

Умельцы могут самостоятельно изготовить каждую деталь пресса для брикетирования. Некоторые домашние мастера используют при его создании уже собранный механизм в заводских условиях – это домкрат. Он способен оказывать существенное давление на сырье. Стоит сразу отметить, что мы выбрали последний вариант изготовления.

Также необходимо отметить невозможность создания необходимого давления самодельным оборудованием для выделения лигнина из опилочной массы. Из-за этого в сырье нужно будет добавлять особые связующие компоненты. В их качестве может применяться:

• дешевый клей для обоев; 
  
• размоченные бумажные листы или картон, содержащий лигнин, который при воздействии воды начинает проявлять свои клеящие свойства; 
  
• глина, добавляемая в опилки в пропорции 1:10.
  

Имеется еще одна особенность производства топливных брикетов из опилок для отопления при использовании самодельного оборудования. Она заключается в отсутствии необходимости просушивания сырья перед его спрессовыванием. Начальную смесь нужно замачивать, чтобы ее компоненты хорошо склеивались. После изготовления брикетов выполняется их просушка на открытом воздухе.

Инструкция по самостоятельному изготовлению пресса

После изучения доступных вариантов, которые можно собрать в домашних условиях без особых усилий, было решено делать достаточно мощную и простую в эксплуатации самоделку для производства брикетов из опилок. В качестве ее основы послужил гидравлический домкрат, который был в наличии. Если он отсутствует, тогда можно использовать маленький гидравлический пресс.

При изготовлении брикетировочного пресса необходимо было модернизировать имеющийся силовой механизм путем добавления в конструкцию пуансона и матрицы. Эти части нужны, чтобы формировать отопительные брикеты из опилок, которые в процессе производства смешиваются со связующим материалом.

Конструкция самодельного пресса на базе гидравлического небольшого грузоподъемного устройства отличается следующими особенностями:

• гидромеханизм объединяется с пуансоном, который должен иметь размеры, соответствующие габаритам матрицы.
  

• матрица изготавливается с отверстиями в стенках для удаления влаги и воздуха при использовании трубы из толстого металла; 
  
• матрица собираемого пресса брикетировочного дополняется съемным дном, после удаления которого изготовленный топливный брикет вываливается наружу, потому что его выталкивает пуансон.
  

Во время сборки гидравлического брикетировочного пресса пришлось использовать не только домкрат и толстостенную трубу, но и другие материалы:

• стальной уголок № 100 с равными полками; 
  
• трубу с сечением 30 мм для изготовления штока прессовочного пуансона; 
  
• швеллер из металла; 
  
• трубу с большим диаметром для изготовления корпуса миксера; 
  
• оцинкованную листовую сталь для создания лотков, чтобы можно было загружать в матрицу опилки и принимать спрессованные отопительные брикеты; 
  
• толстостенный листовой металл толщиной 5 мм для создания съемного днища и пуансона.
  

Толщину металлического листа нужно подбирать с учетом диаметра будущей матрицы. Если данный параметр большой, тогда необходимо использовать более толстый металлопрокат. В то же время при отсутствии трубы из металла требуемого диаметра для изготовления корпуса миксера рекомендую взять для самоделки уже готовую такую часть, сделанную из жести.

Выбирать внутренний размер трубы из толстого металла для создания матрицы необходимо с учетом поперечного сечения будущих топливных брикетов. Во время подбора этого параметра советую придерживаться правила, которое заключается в том, что при уменьшении диаметра брикетированного топлива станет возрастать его плотность. Поэтому, приняв решение изготавливать маленькие отопительные брикеты, придется смириться, что у будущего гидропресса будет небольшая производительность.

Сборка своими руками гидравлического пресса для изготовления топливных брикетов из опилок выполнялась в следующем порядке:

• Сварка основания.
  

Оно было сделано из швеллера. Этот металлопрокат заранее нарезали на отрезки необходимого размера.

• Крепление стоек к основанию.
  

Стойки в количестве 4 штук крепили вертикально при помощи сварки. Их изготовили из металлического уголка. Длина каждой стойки была 1500 мм.

• Изготовление барабана.
  

Для его создания использовали металлическую трубу с большим диаметром. Барабан также можно было бы сделать из жестяного листа. Эта часть самоделки нужна для перемешивания опилок.

• Крепление барабана.
  

Он был зафиксирован на приваренных стойках.

• Фиксация лотка.
  

Эту металлическая деталь закрепили под барабаном для смешивания опилок. Она необходима для подачи в матрицу подготовленного сырья.

• Создание отверстий в толстостенной трубе.
  

Отверстия делали в стенках трубы. Диаметр каждого из них составил 3 мм. Они нужны для удаления из сдавливаемых пуансоном опилок лишнего воздуха и влаги. При этом отверстия сверлили равномерно по всей площади стенки трубы.

В этом видео демонстрируется вариант гидравлического пресса и его работа:

• Закрепление фланца.
  

Его приварили к торцу матрицы, который расположен снизу. Он нужен для крепления съемного дна в виде круга из металла. У этой детали еще сделали проушины.

• Приваривание матрицы.
  

Ее прикрепили к основанию самодельного прессовочного оборудования. Она была установлена под лотком для загрузки.

• Изготовление пуансона.
  

Его сделали в виде металлического круга, вырезав данную деталь из листа стали. С помощью пуансона станет создаваться давление на опилки. Его сделали диаметром в соответствии с внутренним размером матрицы, чтобы его можно было беспрепятственно вытащить из нее.

• Создание штока.
  

Данную деталь изготовили из трубы сечением 30 мм. Один конец штока сваркой прикрепили к пуансону. Вторую же его сторону приварили к рабочему органу гидравлического механизма.

• Закрепление пуансона.
  

Это был последний этап самостоятельного изготовления брикетировочного пресса. Пуансон закрепили на металлических стойках. Его расположили точно над внутренней полостью матрицы.

Еще одно видео, в котором демонстрируется работа самодельного пресса на основе домкрата:

Коротко о главном

Пресс для топливных брикетов из опилок можно полностью изготовить самостоятельно или сделать его на основе заводского механизма, оказывающего существенное давление на исходное сырье. Мы выбрали второй вариант. При производстве на нем брикетов используются не только опилки, но и дополнительные материалы в виде обойного клея, глины, бумаги или картона. При этом сырье не просушивается, а предварительно замачивается для лучшего склеивания компонентов.

Изготовление самодельного пресса начали со сварки основания, крепления стоек к нему, изготовления барабана и его фиксации. Потом прикрепили жестяной лоток, просверлили отверстия в толстостенной трубе, прикрепили фланец, приварили матрицу, изготовили пуансон и сделали шток. В завершении сборки оборудования был закреплен пуансон на металлических стойках.